Po pierwsze, jest to kwestia niewystarczającego przygotowania samego zakładu. Pamiętajmy, że cały system HACCP ma swoje składowe, do których właśnie w przypadku przygotowania zakładu należy GHP (Dobra Praktyka Higieniczna) oraz GMP (Dobra Praktyka Produkcyjna) narzucające pewne standardy. Dobrze jest zacząć od utworzenia właśnie tych dwóch systemów, ponieważ są one najbardziej wymagające pod względem konieczności spełnienia określonych wymogów dotyczących zarówno samego budynku, jego otoczenia, ale też wszelkich aspektów związanych z samym procesem produkcji, np. dostosowanie wszystkich urządzeń, pomieszczeń, środków dezynfekujących. Chodzi przede wszystkim o to, że system HACCP, to nie tylko zbiór dokumentacji, ale również wiele praktycznych przejawów działalności w sektorze spożywczym.

Po drugie, dobrze wyedukowani i doinformowani pracownicy. Bardzo ważne jest, żeby podczas tworzenia systemu HACCP patrzeć na niego w ujęciu całościowym, szeroko i zrozumieć idee, która mu przyświeca. Brak szkoleń wśród pracowników zakładu, gdzie właśnie ten system ma być wprowadzony, to jeden z kluczowych problemów. To właśnie od nich zależy to, w jaki sposób system będzie funkcjonował i jak przebiegnie jego wprowadzanie. W tym przypadku przedsiębiorcy mają wiele możliwości – przeprowadzenie szkoleń wewnętrznych przez kadrę zarządzającą i zespół ds. HACCP oraz zewnętrznych przez wyspecjalizowane w tym zakresie firmy takie, jak nasza, które są na bieżąco ze wszystkimi standardami i przepisami prawnymi. Wszystko to jest ważne pod względem uświadamiania istoty systemu HACCP, a co najważniejsze – rozwijania w pracownikach poczucia świadomości tego, jaki wpływ na jakość i bezpieczeństwo żywności ma proces samej produkcji, przechowywania, przewozu itd. Całość jest bardzo złożona i wymaga kompleksowych działań, które mogą być błędnie interpretowane przez pracowników, jako dodatkowy i uciążliwy obowiązek.

Po trzecie, bardzo ważne jest również zaangażowanie kadry kierowniczej. Ten punkt jest bezpośrednio powiązany z poprzednim, ponieważ może on również wynikać z braku świadomości i edukowania w postaci przeprowadzania odpowiednich szkoleń. Udział kadry zarządzającej w każdym etapie wdrażania, a potem funkcjonowania systemu HACCP jest ważny nie tylko ze względu na sam system, lecz przede wszystkim ze względu na pracowników niższego szczebla. Należy pamiętać, że wszelkie przejawy wsparcia i zaangażowania przełożonych skutkują zwiększeniem zaufania do jakichkolwiek zmian przy jednoczesnym zmniejszeniu obaw przed niepowodzeniem. Postawa przełożonych jest wzorem do naśladowania. Brak zaangażowania na górze hierarchii będzie skutkował brakiem zaangażowania na niższych szczeblach – pracownik nie będzie widział sensu w tym, co robi.

Po czwarte, odpowiednio wyspecjalizowana kadra, która wdroży i rozwinie cały system HACCP. Bardzo ważna jest w tym przypadku wiedza specjalistyczna, która umożliwi przeprowadzenie całego „zabiegu” możliwie bezboleśnie i sprawnie. Brak takich osób, zwłaszcza w zespole ds. systemu HACCP, będzie miał swoje negatywne skutki możliwe do zaobserwowania w trakcie jego tworzenia, a co gorsza – w praktyce. Przedsiębiorca ma kilka możliwości rozwiązania tego problemu. Może zatrudnić odpowiednio wykwalifikowaną osobę, która będzie nadzorowała pracę całego zespołu. Kolejnym rozwiązaniem, jest przeszkolenie pracowników, którzy mają tworzyć zespół ds. HACCP. Szkolenia takie powinny obejmować nie tylko ogólne i podstawowe kwestie, ale również bardziej szczegółowe aspekty takie, jak samo tworzenie i wdrażanie systemu oraz jego rozwój. Jeszcze jednym wyjściem jest zaangażowanie firmy, która jest wyspecjalizowana w zakresie tworzenia i nadzorowania systemu HACCP oraz osób, które biorą udział w jego funkcjonowaniu. Czasami problemem może być nie tylko brak wiedzy czy umiejętności, a niewłaściwe rozdysponowanie obowiązków lub brak komunikacji, co jest kluczem do sprawnego reagowania w razie pojawienia się jakichkolwiek problemów, a nawet ich uniknięcia.

Po piąte i chyba najbardziej czasochłonne, to oczywiście przebrnięcie przez całą masę dokumentacji. To aspekt systemu HACCP, który najbardziej daje „w kość” przedsiębiorcom z sektora spożywczego. Zdajemy sobie sprawę z tego, że wypełnianie i nadzorowanie uzupełniania dokumentacji przez innych każdego dnia jest uciążliwe i można się pogubić w gąszczu wielu wymogów i samych papierków. Jest to spowodowane tym, że system HACCP jest wysoko sformalizowany, co ma swoje plusy i minusy. Kluczem jest prawidłowe stworzenie dokumentacji, a to z kolei ułatwi odnajdywanie się w niej. Przez prawidłowe stworzenie dokumentacji mamy na myśli oczywiście dostosowanie jej do potrzeb konkretnego przedsiębiorstwa, czyli zindywidualizowanie wszelkich aspektów systemu HACCP tak, aby miał on odzwierciedlenie w rzeczywistości, a nie był zaczerpniętym schematem. Tutaj warto pamiętać o odpowiednim podziale odpowiedzialności pracowników – każdy dba o wykonanie czynności, za które jest odpowiedzialny i wypełnia związane z tym dokumenty. Nie można zapomnieć również o prawidłowej archiwizacji, oznakowaniu i prowadzeniu dokumentacji systemowej.

Podsumowując, kiedy rozpoczynamy wdrażanie systemu HACCP w swojej firmie, to należy zacząć od GHP i GMP, bo to tutaj jest najwięcej wymogów, których niespełnienie stworzy tzw. „wąskie gardło” i uniemożliwi realizację innych aspektów całości systemu HACCP. Aby wszystko prawidłowo funkcjonowało, konieczne jest również edukowanie pracowników, którzy mają tworzyć zespół ds. HACCP oraz pozostałej kadry w przedsiębiorstwie. Znajomość podstawowych założeń systemu, jak również umiejętność radzenia sobie w sytuacji problemowej zapewni szybką, a co najważniejsze właściwą reakcję. Pomocna będzie postawa kadry kierowniczej, która daje przykład postępowania dla innych. Jeżeli oni się rozwijają i angażują w podejmowane działania, to pracownicy niższego szczebla będą mieli o wiele większą motywację, aby ich naśladować. Obowiązkowym elementem całej układanki jest wybranie odpowiednio wykwalifikowanych członków zespołu ds. HACCP, którzy będą ze sobą współpracować, a komunikacja będzie na wysokim poziomie. Dzięki prawidłowemu podziałowi obowiązków i prac możliwe będzie zindywidualizowanie systemu HACCP i dopasowanie go do potrzeb danego przedsiębiorstwa. Na samym początku musimy wiedzieć do czego należy dopasować system, więc niezbędne jest zdefiniowaniu produktu. To oznacza, że opis produktu powinien zawierać wszelkie niezbędne informacje istotne pod kątem bezpieczeństwa żywności, np. skład, termin przydatności do spożycia, warunki przechowywania. Ponadto, zespół powinien wskazywać na grupę konsumentów, do których skierowany jest produkt końcowy.

Skupiliśmy się w tym artykule jedynie na wybranych problemach, które można spotkać w praktyce podczas wdrażania systemu HACCP, a jednocześnie wydają nam się one najważniejsze. Jak widać, złożoność systemu HACCP może powodować wiele wątpliwości, a jego wprowadzenie z kolei – wiele problemów. Pamiętajmy jednak, że prawidłowo przygotowany system i dokumentacja ułatwi zarówno jego wprowadzenie, jak i późniejszą realizację głównych założeń.

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

The post System HACCP cz. II – problemy praktyczne first appeared on FUNDACJA R&D HUB.

Przy znakowaniu środków spożywczych ustawodawca położył nacisk na świadomy i swobodny wybór środków spożywczych, korzystając z prawa do pełnej informacji o dostępnym na rynku środku spożywczym. Obecnie rośnie zainteresowanie składem i ogólnymi właściwościami żywności dostępnej na rynku, coraz więcej konsumentów. Głównym zapotrzebowaniem konsumentów jest samodzielna, wtórna kontrola możliwych skutków zdrowotnych danego produktu. Dlatego w XXI wieku etykietowanie żywności okazało się nie tylko konieczne, ale wręcz niezbędne.

Pierwszym najważniejszym wymogiem wprowadzenia znakowania żywności był wymóg zwiększenia bezpieczeństwa żywności. Innymi przyczynami jest pojawianie się wielu chorób układu pokarmowego, które eliminują z diety pewną grupę produktów (np. różne alergie, celiakia, defekty białka), ale także powstawanie dynamicznie rozwijających się grup społecznych o niejednolitych ideologiach, jak na przykład wegetarianie, czy weganie, w tym najbardziej prozaiczna przyczyna – pojawienie się tzw. politycznych grup interesu. Odpowiednie oznakowanie każdej żywności ma charakter informacyjny, ale w wielu przypadkach przede wszystkim jako ostrzeżenie (żywność modyfikowana genetycznie)

Etykietowanie żywności ogólnie oznacza umieszczenie informacji o żywności na opakowaniu, etykiecie, opakowaniu zbiorczym lub opakowaniu zbiorczym. Informacje te mają formę słów, liter, logo, obrazów, rysunków lub symboli i mogą odnosić się do dat ważności, metod przygotowania, spożycia, wartości odżywczej lub innych aspektów handlowych.

Na poziomie prawodawstwa wspólnotowego, Unia Europejska nakłada surowe przepisy na żywność GMO. Komisja Europejska, jako organ wykonawczy UE, ustanowiła swoją ogólną politykę w zakresie regulacji żywności genetycznie zmodyfikowanej w 2002 roku. Zasada ostrożności stała się główną zasadą regulacji żywności GM: ponieważ potencjalne zagrożenia związane z żywnością GM nie są do końca poznane, decyzje regulacyjne są błędne i wymagają dużego ciężaru dowodu dla bezpieczeństwa produktów. Wszystkie produkty GMO podlegają regulacjom, ponieważ są wytwarzane z wykorzystaniem procesów innych niż te stosowane do produkcji żywności konwencjonalnej.

W UE wszystkie produkty spożywcze GMO muszą przejść przez scentralizowany proces zatwierdzania przed wprowadzeniem na rynek i przestrzegać wytycznych dotyczących etykietowania. Gdy przedsiębiorstwa składają wnioski o zatwierdzenie żywności GMO do państwa członkowskiego UE, scentralizowany Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) przeprowadza naukowe oceny ryzyka. EFSA jest niezależnym komitetem naukowym, który ocenia zagrożenia dla zdrowia ludzi i środowiska stwarzane przez żywność modyfikowaną genetycznie. Decyzje zatwierdzające są przygotowywane przez Komisję Europejską na podstawie ocen EFSA, a następnie głosowane przez komitet przedstawicieli państw członkowskich UE. Jeśli komitet państw członkowskich nie może podjąć decyzji większościowej, ostateczną decyzję podejmuje Komisja Europejska do zatwierdzenia. Po zatwierdzeniu żywność GMO dostępna na rynku musi być zgodna z wytycznymi dotyczącymi etykietowania. W szczególności produkty spożywcze zawierające więcej niż 0,9% materiału GM muszą być oznakowane jako żywność GMO

Zatwierdzenie żywności GMO na poziomie UE może kolidować z polityką regulacyjną poszczególnych rządów państw członkowskich, przy czym ostateczna władza decyzyjna przesunęła się ostatnio w kierunku tych ostatnich. Kraje UE mogą zakazać stosowania i uprawy zatwierdzonej żywności GM na swoich granicach, jeśli dodatkowe dane niewykorzystane w pierwotnym procesie zatwierdzania wykażą, że żywność stanowi zagrożenie dla zdrowia ludzi lub środowiska. Jednym z przykładów niezgodności między UE a pojedynczym krajem jest zakaz w 2008 r. we Francji kukurydzy MON810, konkurencyjnej wersji kukurydzy Bt11 firmy Monsanto, która zawiera to samo zmodyfikowane białko owadobójcze. Francja argumentowała, że ​​podobnie jak Bt11, MON810 stanowił zagrożenie dla zdrowia środowiska ze względu na możliwość rozwoju odpornych owadów. W odpowiedzi EFSA podtrzymał swoje pierwotne ustalenie, że ogólne ryzyko dla zdrowia środowiskowego jest niskie, a wytyczne komitetu dotyczące zmniejszenia potencjalnej oporności są wystarczające, aby złagodzić to ryzyko. W 2011 r. zakaz MON810 we Francji został uznany za niezgodny z prawem przez najwyższy sąd UE, Europejski Trybunał Sprawiedliwości. Pomimo decyzji prawnej rząd francuski nadal zakazał MON810. Ponieważ naukowa podstawa zakazu nie była jasna, działania rządu francuskiego były krytykowane jako motywowane politycznie, a nie naukowo. Spór między rządami UE i Francji podkreśla fakt, że państwa członkowskie mają znaczną praktyczną władzę nad tym, czy żywność GM jest dozwolona.

Nowe prawodawstwo UE uchwalone w 2015 r. pozwala poszczególnym krajom na większą swobodę w zatwierdzaniu żywności GMO; w szczególności decyzje o zatwierdzeniu przez kraje mogą opierać się na czynnikach wykraczających poza zagrożenia dla zdrowia. Wcześniej uzasadnienie zakazów żywności GMO w poszczególnych krajach ograniczało się do danych naukowych wskazujących na ryzyko, jakie żywność GMO stanowi dla zdrowia ludzi lub środowiska. Jednak państwa członkowskie mogą teraz zakazać żywności GMO w oparciu o względy takie jak polityka społeczno-gospodarcza i kulturowe tradycje użytkowania gruntów. Ustawodawstwo reprezentuje dwie główne zmiany w unijnych przepisach dotyczących żywności GMO: większe uprawnienia decyzyjne przyznano poszczególnym państwom członkowskim oraz zmniejszono wpływ danych naukowych na bezpieczeństwo żywności GMO.

Na gruncie polskiego prawa żywnościowego, każda żywność znajdująca się w Unijnym Rejestrze Genetycznie Zmodyfikowanej Żywności i Paszy może znajdować na polskim rynku, pod warunkiem, że jest oznakowana zgodnie z przepisami unijnego rozporządzenia (WE) nr 1829/2003.

Zgodnie z art. 13 ww. rozporządzenia, na etykiecie produktu spożywczego, który zawiera lub składa się z GMO, jest wyprodukowany lub zawiera składniki wyprodukowane z GMO powinna być zamieszczona jedna z następujących informacji:

• „genetycznie zmodyfikowany”,
• „wyprodukowany z genetycznie zmodyfikowanego (nazwa składnika)”,
• „zawiera genetycznie zmodyfikowany (nazwa organizmu)”,
• „zawiera (nazwa składnika) wyprodukowany z genetycznie zmodyfikowanego (nazwa organizmu)”.

Dla nieopakowanych jednostkowo produktów spożywczych, oferowanych konsumentowi końcowemu lub w miejscach zbiorowego żywienia (restauracjach, szpitalach, stołówkach itp.), informacja o tym, że dany produkt spożywczy jest genetycznie zmodyfikowany musi znajdować się przy produkcie w miejscu widocznym dla konsumenta.

Zgodnie ze wspominanymi, unijnymi wytycznymi, na gruncie prawa polskiego, z obowiązku znakowania zwolnione są produkty zawierające GMO na poziomie nieprzekraczającym 0,9% (składników rozważanych osobno lub pojedynczego składnika) pod warunkiem, że obecność ta jest niezamierzona lub nieunikniona technicznie (w innym przypadku znakowanie jest obowiązkowe). W celu ustalenia, czy występowanie materiału GM jest przypadkowe lub nieuniknione technicznie, przedsiębiorca musi być w stanie przedstawić organom kontrolnym dowód, że zostały podjęte wszystkie właściwe kroki mające na celu uniknięcie występowania GMO w danym produkcie.

Konieczność właściwego znakowania żywności GM (weryfikowanego w ramach urzędowej kontroli żywności przeprowadzanej przez organy Państwowej Inspekcji Sanitarnej) ma na celu zapewnienie konsumentom możliwości świadomego wyboru między żywnością genetycznie zmodyfikowaną a jej konwencjonalnym odpowiednikiem.

Na poziomie Unii Europejskiej nie istnieją przepisy, które regulowałyby zasady znakowania produktów pochodzenia zwierzęcego informacją, że w trakcie chowu zwierząt stosowano bądź nie stosowano pasz genetycznie zmodyfikowanych i/lub genetycznie zmodyfikowanych produktów leczniczych. Jak dotąd nie zostały uregulowane również kwestie znakowania żywności informacjami takimi jak „bez GMO”, „non GMO”, „GMO- free”, „wyprodukowano z (nazwa składnika) non-GM” i każdym innym określeniem, które może mieć taki sam sens dla konsumenta. Ww. kwestie zostały uregulowane w Polsce na poziomie krajowym.

W dniu 1 stycznia 2020 roku weszła w życie ustawa z dnia 13 czerwca 2019 r. o oznakowaniu produktów wytworzonych bez wykorzystania organizmów genetycznie zmodyfikowanych jako wolnych od tych organizmów (Dz.U. 2019 poz. 1401). Ustawa umożliwia producentom dobrowolne, zgodne z przepisami znakowanie żywności i pasz ujednoliconymi na terenie RP znakami graficznymi określonymi w rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 4 listopada 2019 r. w sprawie znaków graficznych, które stosuje się w celu oznakowania żywności i pasz jako wolnych od organizmów genetycznie zmodyfikowanych (Dz.U. 2019 poz. 2236).

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

The post Zasady znakowania żywności genetycznie zmodyfikowanej first appeared on FUNDACJA R&D HUB.

Unijna definicja novel food

Zgodnie z treścią art. 2 Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2015/2283 z dnia 25 listopada 2015 r. w sprawie nowej żywności, zmieniające rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 1169/2011 oraz uchylające rozporządzenie (WE) nr 258/97 Parlamentu Europejskiego i Rady oraz rozporządzenie Komisji (WE) nr 1852/2001, przez „novel food”, czyli „nową żywność” „nowa żywność” rozumie się żywność, której nie stosowano w znacznym stopniu w Unii do spożycia przez ludzi przed dniem 15 maja 1997 r., niezależnie od dat przystąpienia państw członkowskich do Unii, i która zalicza się do co najmniej jednej z następujących kategorii:

1. żywność o nowej lub celowo zmodyfikowanej strukturze molekularnej, jeżeli taka struktura nie była stosowana jako żywność lub w żywności w Unii przed dniem 15 maja 1997 r.;
2. żywność składająca się, wyekstrahowana lub produkowana z drobnoustrojów, grzybów lub wodorostów;
3. żywność składająca się, wyekstrahowana lub produkowana z materiałów pochodzenia mineralnego;
4. żywność składająca się, wyekstrahowana lub produkowana z roślin lub ich części, z wyjątkiem żywności posiadającej historię bezpiecznego stosowania żywności w Unii i składającej się, wyekstrahowanej lub produkowanej z rośliny lub odmiany tego samego gatunku uzyskanych tradycyjnymi metodami rozmnażania stosowanymi do produkcji żywności w Unii przed dniem 15 maja 1997 r., lub nietradycyjnymi metodami rozmnażania, które nie były stosowane do produkcji żywności w Unii przed dniem 15 maja 1997 r., jeżeli metody te nie powodują znaczących zmian w składzie lub strukturze żywności, mających wpływ na jej wartość odżywczą, metabolizm lub poziom substancji niepożądanych;
5.  żywność składająca się, wyekstrahowana lub produkowana ze zwierząt lub ich części, z wyjątkiem zwierząt wyhodowanych tradycyjnymi metodami stosowanymi do produkcji żywności w Unii przed dniem 15 maja 1997 r., jeżeli żywność uzyskana z tych zwierząt posiada historię bezpiecznego stosowania żywności w Unii;
6. żywność składająca się, wyekstrahowana lub produkowana z kultury komórkowej lub kultury tkankowej pochodzącej od zwierząt, roślin, drobnoustrojów, grzybów lub wodorostów;
7. żywność uzyskana z wykorzystaniem procesu produkcji niestosowanego w Unii przed dniem 15 maja 1997 r., który to proces produkcji powoduje znaczące zmiany w składzie lub strukturze żywności, mające wpływ na jej wartość odżywczą, metabolizm lub na poziom substancji niepożądanych;
8. żywność składająca się z wytworzonych nanomateriałów
9. witaminy, składniki mineralne i inne substancje, o ile zastosowano niestosowany do produkcji żywności w Unii przed dniem 15 maja 1997 r. proces produkcji,  zawierają wytworzone nanomateriały  lub składają się z nich;
10. żywność stosowaną w Unii przed dniem 15 maja 1997 r. wyłącznie w suplementach żywnościowych, o ile jest przeznaczona do stosowania w żywności innej niż suplementy żywnościowe zdefiniowane w art. 2 lit. a) dyrektywy 2002/46/WE.

Ponadto, dnia 30 grudnia 2017 r. zostało opublikowane rozporządzenie wykonawcze Komisji (UE) 2017/2470 z dnia 20 grudnia 2017 r. ustanawiające unijny wykaz nowej żywności zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2015/2283 w sprawie nowej żywności (Dz. Urz. UE L 351 z 30.12.2017, str. 72). Poza tym jednym ze źródeł informacji na temat statusu określonych składników jest prowadzony przez Komisję Europejską – Katalog Nowej Żywności. Katalog ten jest to zbiór nazw składników żywności wraz z dostępną na daną chwilę informacją o statusie danego składnika, który nie jest katalogiem zamkniętym. Katalog Nowej Żywności podaje orientacyjne informacje, czy określony składnik pochodzenia zwierzęcego lub roślinnego oraz inne substancje wymagają, czy też nie wymagają, przeprowadzenia postępowania określonego przepisami rozporządzenia nr 2015/2283.

Przekładając tak długą definicję na praktykę, jako przykłady nowej żywności można podać m.in.:

1. jadalne owady – suszone larw mącznika – hodowla owadów, jako źródeł białka, jest dużo tańsza i bardziej ekologiczna niż tradycyjna hodowla bydła;
2. pieczywo wzbogacone o witaminę D2 – do produkcji pieczywa o zwiększonej zawartości tego składnika używane są drożdże piekarskie, które wcześniej zostały poddane działaniu światła ultrafioletowego (UV), spożywanie tego typu pieczywa ma zmniejszyć niedobory witaminy D2, na który cierpi nawet połowa światowej ludności;
3. białka jednokomórkowe – mające stanowić alternatywę dla odzwierzęcych źródeł białka;
4. mięso in vitro – mające ograniczyć zużycie energii i surowców potrzebnych do uzyskania 1 kg surowca i zmniejszyć produkcję metanu.

Wprowadzenie novel food na rynek UE

Wraz z wejściem w życie rozporządzenia nr 2015/2283, tj. od 1 stycznia 2018 r., system zezwoleń indywidualnych, obowiązujący przed tą datą, został zastąpiony zezwoleniami generalnymi, a cała procedura notyfikacyjna uległa likwidacji. Postępowanie aplikacyjne ma obecnie charakter scentralizowany i prowadzone jest jedynie na poziomie unijnym, a nie, jak dotąd, na poziomie krajowym. Działania te miały na celu usprawnienie procedury, zwiększając jej wydajność oraz zmniejszając obciążenia administracyjne i pozwalają uniknąć powtarzania pracy poprzez podwójną analizę ryzyka na poziomie krajowym i unijnym.

Procedura wszczynana jest z inicjatywy Komisji Europejskiej, lub podmiotu zainteresowanego wprowadzaniem na rynek novel food,  na podstawie złożonego  wczesęniej wniosku o wydanie zezwolenia skierowanego bezpośrednio do Komisji drogą elektroniczną. Wniosek o wydanie zezwolenia powinien zawierać: nazwę i adres wnioskodawcy; nazwę i opis nowej żywności; opis procesu lub procesów produkcji; szczegółowy skład nowej żywności; dowody naukowe, które wykazują, że nowa żywność nie stanowi zagrożenia dla zdrowia człowieka; w stosownych przypadkach, opis metody lub metod analizy; propozycję warunków stosowania zgodnie z przeznaczeniem i szczególnych wymagań dotyczących etykietowania, które nie wprowadzają konsumenta w błąd lub możliwe do zweryfikowania uzasadnienie, dlaczego elementy te są zbędne.

Jeżeli nowa żywność będzie mogła mieć wpływ na zdrowie ludzi, Komisja może zwrócić się o wydanie opinii do Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa Żywności (European Food Safety Authority – EFSA), co może wpłynąć na długość postepowania – sama opinia powinna zostać wydana w ciągu dziewięciu miesięcy od otrzymania ważnego wniosku, jednak EFSA może zwrócić się do wnioskodawcy o dodatkowe informacje w ustalonym przez siebie terminie, a jedynym ograniczeniem tego uprawnienia jest możliwość wniesienia sprzeciwu przez Komisję w ciągu ośmiu dni roboczych od przekazania informacji przez EFSA.

Komisja przygotowuje projekt decyzji na podstawie opinii EFSA i przekazuje go Stałemu Komitetowi ds. Roślin, Zwierząt, Żywności i Pasz w ciągu siedmiu miesięcy od jej publikacji. Jeżeli Komisja nie zwróci się o opinię EFSA, siedmiomiesięczny termin rozpoczyna bieg w dniu wpływu do Komisji ważnego wniosku. Przedmiotem projektu decyzji jest nie tylko zezwolenie na wprowadzanie nowej żywności do obrotu w UE, ale także aktualizacja unijnego wykazu nowej żywności, o którym mowa powyżej.

W trakcie trwania postępowania, wnioskodawca może wystąpić o poufne traktowanie pewnych informacji przekazanych przez siebie informacji, jeżeli ich ujawnienie może zaszkodzić jego pozycji konkurencyjnej – wnioskodawca wskazuje, które elementy przekazanych informacji mają być traktowane jako poufne i jest zobowiązany do dostarczenia wszystkich niezbędnych, szczegółowych wyjaśnień, aby uzasadnić wniosek o zachowanie poufności.

Otrzymawszy powiadomienie o stanowisku Komisji w sprawie wniosku o zachowanie poufności, wnioskodawca może wycofać swój wnioski o aktualizację unijnego wykazu w terminie trzech tygodni, w trakcie których zachowuje się poufność przekazanych informacji. – po ich upływie, jeżeli wnioskodawca nie wycofał wniosku i w przypadku rozbieżności stanowisk, Komisja podejmuje decyzję o tym, które elementy informacji mają pozostać poufne i w przypadku podjęcia decyzji, powiadamia o tym państwa członkowskie i wnioskodawcę. Objęte poufnością dane nie mogą bez zgody pierwotnego wnioskodawcy nie mogą być wykorzystywane na rzecz kolejnego podmiotu w okresie pięciu lat od daty wydania zezwolenia. Pięcioletni okres ochronny, nie może być przedłużany w sytuacji przyznania statusu poufności danych kolejnym wnioskodawcom.

Poufność nie ma jednak zastosowania do następujących informacji: nazwa i adres wnioskodawcy; nazwa i opis nowej żywności; proponowane warunki stosowania nowej żywności; streszczenie badań przedłożonych przez wnioskodawcę; wyniki badań przeprowadzonych w celu wykazania bezpieczeństwa danej żywności; w stosownych przypadkach, metoda lub metody analizy; zakazy lub ograniczenia nałożone w odniesieniu do danej żywności przez państwo trzecie.

Procedura wydawania zezwolenia na wprowadzanie nowej żywności do obrotu i aktualizacji unijnego wykazu kończy się wraz z przyjęciem odpowiedniego aktu wykonawczego w postaci decyzji Komisji Europejskiej. Na podstawie przyjętego aktu wykonawczego, dokonuje się aktualizacji unijnego wykazu nowej żywności.

Jedynie nowa żywność, która uzyskała zezwolenie i została wpisana do unijnego wykazu, może być wprowadzana na rynek w Unii jako samodzielny produkt lub stosowana w żywności.

Jeżeli wnioskodawca uzyskał już zezwolenie i wpis, musi stosować się do zasad, które zostały wskazane w unijnym wykazie, dotyczących:

1. warunków w jakich można stosować nową żywność – niekiedy dany rodzaj novel food może być składnikiem tylko określonej grupy produktów, np.: suplementów diety;
2. dodatkowych szczególnych wymogów odnośnie etykietowania, które mają na celu poinformowanie konsumenta końcowego o szczególnych cechach lub właściwościach żywności, takich jak skład, wartość odżywczą lub skutki odżywcze i przeznaczenie żywności, które to cechy lub właściwości sprawiają̨, że nowa żywność nie jest już równoważna istniejącej żywności, lub też poinformowanie konsumenta końcowego o skutkach dla zdrowia określonych grup ludności;
3. wymogów dotyczących monitorowania po wprowadzeniu na rynek.

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

The post Jak wprowadzić novel food na rynek europejski? first appeared on FUNDACJA R&D HUB.

Otóż system GHP, czyli Dobra Praktyka Higieniczna, zgodnie z definicją z art. 3 ust. 3 pkt 8 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. W głównej mierze chodzi o spełnienie właściwych wymogów sanitarno-higienicznych uwzględniających strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danego zakładu. Wspominaliśmy o tym, że wymogi GHP obejmują: lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny, maszyny i urządzenia, proces mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym zakresie, szkolenie i higienę personelu oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów. To bardzo szeroki zakres, którego objęcie jest bezwzględnie istotne dla dbałości o bezpieczeństwo żywności. Utarło się, że wspomniane wymogi GHP są określane, jako Programy Warunków Wstępnych. Przechodząc do praktycznych aspektów zagadnienia, warto rozpocząć od początków, czyli samej lokalizacji, otoczenia i infrastruktury zakładu. Wspominaliśmy w I części o źródłach zanieczyszczeń – to pierwsze, co należy wziąć pod uwagę przed decyzją o tym, gdzie umiejscowiony będzie zakład oraz to, w jaki sposób efektywnie się przed nimi zabezpieczać. Oprócz samego położenia, pomoże w tym oczywiście projekt architektoniczny. Chodzi głównie o:

• utwardzenie i zdrenowanie dróg dojazdowych tak, aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota;
• procesy czyszczenia i dezynfekcji powinny być ułatwione dzięki odpowiedniemu projektowi budynków i urządzeń;
• brak emitowania zapachów i substancji toksycznych przez materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach – nie może to wpływać na jakość zdrowotną żywności;
• zabezpieczenie budynków przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska.

Odnosząc się do układu funkcjonalnego zakładu, musimy pamiętać, że chodzi w tym głównie o funkcjonalność poszczególnych pomieszczeń i to, w jaki sposób są ze sobą powiązane, czyli część magazynowa, produkcyjna, ekspedycyjna i socjalna podzielone na strefy wysokiego (np. pakowanie wyrobów gotowych), średniego i niskiego (np. miejsca przyjęcia surowców i ich magazynowania) ryzyka. W tym aspekcie chodzi o to, żeby układ funkcjonalny zakładu eliminował możliwości krzyżowania się dróg czynności „czystych” (wysokiego ryzyka) i „brudnych” (niskiego ryzyka), a tym samym zapobiegał występowaniu zanieczyszczeń „krzyżowych” żywności. Drogi surowców i produktów powinny być wyraźnie określone. Prawidłowy układ funkcjonalny pomieszczeń zakładu powinien także zapewniać bezkolizyjny przebieg procesów technologicznych i przepływów surowców, materiałów pomocniczych, półproduktów i produktów gotowych. Uwzględniać przy tym należy również zagwarantowanie odpowiednich warunków temperaturowych w poszczególnych pomieszczeniach zarówno dla produktu jak i dla prowadzonego procesu.

Przechodząc do kolejnego punktu, który obejmuje GHP, czyli maszyn i urządzeń, to należy pamiętać, że odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji. Najbardziej istotne zalecenia dotyczące stosowania maszyn i urządzeń w procesie technologicznym można przedstawić następująco:

• wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością;
• elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości;
• w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, łyżki, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. Powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów i nieuszkodzony.

Korzystnym jest, aby wszystkie główne elementy wyposażenia były wykonane z blachy chromowo-niklowej, odpornej na korozję, działanie pary wodnej, kwasów organicznych oraz środków do mycia i dezynfekcji. Wszelkie maszyny, urządzenia, a także pojemniki mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości. Powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie wydzielających zapachów ani nie powodujących zmiany smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań i porów. Maszyny i urządzenia w zakładzie powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku, a także ułatwiać zachowanie zasad GHP oraz działania monitorujące i korygujące.

Procesy mycia i dezynfekcji dotyczą sprzątania – usuwania pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzonego brudu. Najpierw przeprowadza się mycie używając środków powierzchniowo-czynnych (preparaty silnie zasadowe, zasadowe do mycia ręcznego i mycia mało zanieczyszczonych powierzchni, zasadowe do mycia powierzchni aluminiowych, kwaśne do ciśnieniowego lub pianowego mycia naczyń i urządzeń, niskopieniące do mycia przewodów), a następnie jest dezynfekcja (metodami fizycznymi lub chemicznymi). Zasadnicze etapy procesów mycia i dezynfekcji sprowadzają się:

• usunięcia pozostałości żywności oraz brudu i zanieczyszczeń;
• dokładnego umycia (oczyszczania) przy użyciu odpowiedniego detergentu (lub odkurzeniu „na sucho”);
• wypłukania pozostałości detergentu (w przypadku mycia na „mokro”);
• dezynfekcji umytych powierzchni;
• osuszenia czyszczonych powierzchni.

Zaopatrzenie zakładu w wodę to kolejny z wymogów GHP. Musi ona spełniać odpowiednie wymogi określone przepisami prawnymi. Tylko taka, która je spełnia może być używana do wytwarzania np. pary czy lodu używanego do procesów produkcji. Jakość takiej wody powinna być systematycznie kontrolowana i monitorowana, a wyniki powinny być rejestrowane. Podobnie sytuacja wygląda z jakością wody będącej w ciągłym obiegu – powinna ona podlegać stałemu monitorowaniu. Z kolei woda techniczna stosowana np. do celów przeciwpożarowych, zraszania trawników, zmywania nawierzchni dróg dojazdowych, wytwarzania pary technicznej itp. powinna przepływać w oddzielnym, wyraźnie oznakowanym rurociągu.

A co w takim razie z odpadami stałymi i ściekami? Powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane według określonego harmonogramu. Z kolei z przestrzeni produkcyjnych powinny być usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być składowane w zamykanych, specjalnie oznakowanych i wykonanych ze specjalnych materiałów (najlepiej metalu) pojemnikach. Miejsca gromadzenia odpadów i śmieci wytwarzanych podczas procesu produkcji lub dystrybucji żywności powinny być tak zaprojektowane, aby:

• był do nich łatwy dojazd;
• łatwo je było utrzymać w czystości i porządku;
• można je było zdezynfekować;
• były one zabezpieczone przed dostępem insektów i gryzoni;
• w żaden sposób nie powodowały zanieczyszczenia żywności.

Oczywiście nie można pominąć tematu zabezpieczenia przed szkodnikami, które mogą powodować zanieczyszczenia mikrobiologiczne jak i fizyczne żywności. Do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:

• gryzonie (myszy, szczury);
• owady latające (muchy, osy itp.);
• owady biegające (karaluchy, karaczany itp.);
• szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.);
• ptaki;
• koty i inne zwierzęta domowe.

Bardzo pomocne w tej kwestii jest prowadzenie obserwacji dotyczących obecności szkodników zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Samo zwalczanie szkodników może być prowadzone zgodnie z zaleceniami organów urzędowej kontroli żywności, w tym szczególnie Państwowej Inspekcji Sanitarnej i Inspekcji Weterynaryjnej, przy użyciu metod chemicznych, fizycznych i biologicznych, co często zaleca się wyspecjalizowanym firmom.

Aspekty dotyczące personelu, czyli jego higiena i szkolenie są jednymi z najważniejszych czynników, które mogą uchronić przed zanieczyszczeniami żywności. Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie szkolenia dla personelu z zakresu higieny. Poziom wiadomości i kwalifikacje formalne pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków i kompetencji oraz odpowiedzialności. Co do higieny personelu, to są określone wymogi dotyczące zarówno higieny osobistej, jak i warunków zdrowia, np. dotyczące mycia rąk. Z pracownikami bezpośredni związek mają również pomieszczenia socjalne, które są niezbędne do zapewnienia odpowiednich warunków utrzymania właściwej higieny osobistej w obrębie zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością. Powinny znajdować się w odpowiednich miejscach i ilościach – szatnie i toalety wraz z odpowiednim wyposażeniem (umywalki, natryski), a także miejsca do spożywania posiłków i odpoczynku:

• szatnie dla pracowników powinny mieć wydzielone części lub szafki na odzież i przedmioty osobistego użytku oraz odzież roboczą pracowników. Należy również zapewnić dostateczną liczbę urządzeń sanitarnych;
• umywalki powinny być podłączone do ciepłej i zimnej wody (najlepiej zastosować baterie uruchamiane łokciem, nogą lub na fotokomórkę);
• obok umywalki powinien znajdować się pojemnik na mydło lub płyn myjący oraz dezynfekujący, a także ręczniki jednorazowego użytku i kosz na zużyte ręczniki;
• w pomieszczeniach do spożywania posiłków powinien znajdować się sprzęt i urządzenia do mycia rąk i naczyń oraz przechowywania żywności.

Przechodząc do GMP, czyli Dobrej praktyki produkcyjnej, zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt 9 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, dobra praktyka produkcyjna w odniesieniu do:

1. produkcji żywności oznacza działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem,
2. produkcji materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością – dobra praktyka produkcyjna w rozumieniu art. 3 lit. a rozporządzenia (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością (Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, str. 75), czyli te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują jednolitą produkcję materiałów i wyrobów oraz ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami mającymi do nich zastosowanie i normami jakości, które są właściwe dla zamierzonego zastosowania tych produktów, zapobiegając narażaniu zdrowia ludzi lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności, lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych.

GMP obejmuje swoim zakresem mniej wymogów, ale są one nadal istotne i powinny być zindywidualizowane, dopasowane do konkretnych branż:

• przyjęcie surowców i materiałów;
• magazynowanie i postępowanie z surowcami;
• procesy obróbki wstępnej;
• procesy obróbki zasadniczej;
• transport wewnętrzny;
• magazynowanie wyrobów gotowych;
• transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów.

Przy omawianiu praktycznych aspektów systemu GMP należy szczególną uwagę poświęcić magazynowaniu żywności. Magazyny do przechowywania żywności powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby:

• umożliwić utrzymanie czystości i porządku;
• zapobiegać przedostawaniu się szkodników do ich wnętrza;
• chronić żywność przed zanieczyszczeniem;
• zapewnić warunki temperatury i wilgotności gwarantujące zachowanie możliwie najwyższej jakości zdrowotnej i odżywczej żywności;
• zapewnić odpowiednią segregację poszczególnych rodzajów żywności ze szczególnym uwzględnieniem rozdziału surowców od produktów gotowych, a także produktów pochodzących ze zwrotów;
• zapewnić oddzielne składowanie opakowań i substancji nie będących żywnością;
• zapewnić odpowiednią rotację produktów w magazynach – zasada FIFO: pierwsze weszło – pierwsze wyszło.

Postępowanie z surowcem obejmuje wszystkie aspekty związane z obróbką czy przyjęciem surowców i materiałów. Należy się przy tym kierować następującymi zasadami:

• wszystkie surowce i dodatki powinny być oceniane w momencie przyjęcia do zakładu z punktu widzenia, czy nie są one nadmiernie zanieczyszczone drobnoustrojami chorobotwórczymi, pozostałościami pestycydów i nawozów sztucznych, pasożytami itp. Jeśli zachodzi potrzeba powinno to być potwierdzone przeprowadzeniem badań laboratoryjnych;
• poszczególne partie przyjmowanych surowców i dodatków powinny posiadać odpowiednie specyfikacje lub certyfikaty;
• przyjęte surowce i dodatki powinny być przechowywane w odpowiednich warunkach z zachowaniem zasady rotacji magazynowej.

Transport wewnętrzny w zakładzie często jest istotnym elementem procesu produkcji lub obrotu żywnością. Powinien zapewnić właściwą ochronę przewożonych surowców, półproduktów i wyrobów gotowych przed ewentualnymi wtórnymi zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi, fizycznymi i chemicznymi wynikającymi z reinfekcji, a także możliwością namnażania się drobnoustrojów. Główne zasady funkcjonowania transportu wewnętrznego można określić następująco:

• zapewnienie, aby ciągi transportowe surowców, wyrobów gotowych, zużytych opakowań, odpadów itp. były rozdzielone i nie krzyżowały się;
• zachowanie czystości środków transportu oraz pojemników i opakowań (systematyczne mycie i dezynfekcja);
• zapewnienie możliwie krótkiego czasu transportu;
• zabezpieczenie przed ubytkami i zanieczyszczeniami żywności;
• zachowanie tam, gdzie to niezbędne, odpowiedniej temperatury podczas transportu;
• zapewnienie, jeśli to niezbędne, unifikacji środków transportu oraz pojemników transportowych.

Jak wskazaliśmy, wprowadzenie systemów GHP i GMP nie należy do najłatwiejszych. Obejmują one swoim zakresem wiele wymogów, nie zawsze łatwych do zorganizowania, a co najważniejsze – zrozumienia.

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

1 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z
późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 8.
2 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego
żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
3 Ibidem.
4 Ibidem.
5 Ibidem.
6 Ibidem.
7 Ibidem.
8 Ibidem.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z
późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 9.
12 Rozporządzenie (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w
odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, Dz. Urz. UE L 384 z
29.12.2006, art. 3 lit. a.
13 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa
zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA),
Warszawa 2003.
14 Ibidem.

15 Ibidem.
16 Ibidem.

The post Systemy GHP i GMP cz. II – w praktyce first appeared on FUNDACJA R&D HUB.

Warto najpierw wyjaśnić sobie, co tak naprawdę oznaczają i czym są poszczególne systemy. Dokładną definicję GHP możemy znaleźć w art. 3 ust. 3 pkt 8 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia. Wskazuje ona, że dobra praktyka higieniczna, to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Bardzo ważna informacja jest zawarta w samym rozporządzeniu 852/2004. Jak możemy przeczytać we wstępie do niego, w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego nie jest możliwe zidentyfikowanie krytycznych punktów kontroli (wprowadzenie całego systemu HACCP) – w niektórych przypadkach, dobra praktyka higieny może zastąpić monitorowanie krytycznych punktów kontroli. A co to jest ta higiena żywności? To wszystkie środki i warunki niezbędne do kontroli zagrożeń i zapewnienia zdatności do spożycia przez ludzi środków spożywczych, uwzględniając ich zamierzone użycie. Musimy pamiętać, że aby podjąć działalność związaną z obszarem żywności konieczne jest spełnienie właściwych wymogów sanitarno-higienicznych uwzględniających strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danego zakładu. Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania jakie powinny być spełnione. Wymogi GHP obejmują:

• lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu – dotyczy to potencjalnych źródeł zanieczyszczeń (np. kurz, dym, składowiska odpadów) i efektywność zabezpieczenia przed nimi. Ponadto, sam projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizacji zasad GHP;
• obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny – w układzie funkcjonalnym powinny być wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania, np. dostawy surowców, produkcji wyrobów i ich dystrybucji. W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej cztery części: magazynową, produkcyjną, ekspedycyjną, socjalną. Sam zakład powinien być podzielony na strefy wysokiego, średniego i niskiego ryzyka w zależności od prowadzonych w nich procesów i występujących zagrożeń w odniesieniu do jakości zdrowotnej produkowanej żywności;
• maszyny i urządzenia – odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej gotowych wyrobów. Maszyny i urządzenia w zakładzie powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku, a także ułatwiać zachowanie zasad GHP oraz działania monitorujące i korygujące. W tym celu w zakładzie powinien być opracowany harmonogram konserwacji maszyn i urządzeń w celu zapewnienia ich odpowiedniego funkcjonowania i stanu technicznego;
• proces mycia i dezynfekcji – przeprowadzany każdorazowo w zakładzie po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w celu usunięcia pozostałości po bieżącej produkcji. W systemie GHP wyróżnia się dwie zasadnicze metody mycia: w systemie CIP (ang. clean in place) i COP (ang. clean out of place) oraz dwie metody dezynfekcji: fizyczną (mechaniczne działanie strumienia cieczy, działanie temperatury i promieni ultrafioletowych) i chemiczną (np. soda, ozon, woda utleniona, nadmanganian potasu). Wszelkie zabiegi związane ze wspomnianymi dwoma procesami powinny być przeprowadzane według określonej procedury lub instrukcji indywidualnych dla każdego zakładu oraz podlegać rejestrowi i odpowiedniej dokumentacji;
• zaopatrzenie w wodę – zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru temperatury i ciśnienia. Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach;
• kontrolę odpadów – w zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy, jak i obrębie całego zakładu;
• zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie – szkodniki mogą powodować zanieczyszczenia mikrobiologiczne jak i fizyczne żywności. Mogą również przyczyniać się do powstawania poważnych strat ilościowych i ekonomicznych w procesie produkcji lub przetwórstwa. W związku z tym, w każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występujących sytuacji;
• szkolenie personelu – stopień świadomości i kwalifikacji zawodowych pracowników, jak również sukcesywne, systematyczne ich doskonalenie zawodowe i szkolenia, to główne, a nawet może najważniejsze czynniki decydujące o ich odpowiedniej postawie i zaangażowaniu;
• higienę personelu – koniecznym jest, aby pracownicy postępowali zgodnie z wymogami higieny i nie stanowili źródła zanieczyszczenia żywności. Aby to zapewnić, w obrębie zakładu powinny znajdować się w odpowiednich miejscach i ilościach pomieszczenia socjalne – szatnie i toalety, wraz z odpowiednim wyposażeniem, a także miejsca do spożywania posiłków i odpoczynku;
• prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu GHP.

Przechodząc do GMP, czyli Dobrej Praktyki Produkcyjnej, najpierw wyjaśnijmy sobie, co to oznacza. Zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt 9 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, dobra praktyka produkcyjna w odniesieniu do:

1. produkcji żywności oznacza działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem,
2. produkcji materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością – dobra praktyka produkcyjna w rozumieniu art. 3 lit. a rozporządzenia (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością (Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, str. 75), czyli te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują jednolitą produkcję materiałów i wyrobów oraz ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami mającymi do nich zastosowanie i normami jakości, które są właściwe dla zamierzonego zastosowania tych produktów, zapobiegając narażaniu zdrowia ludzi lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności, lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych.

GMP jest kolejnym etapem po GHP, który stanowi podobny zbiór procedur i instrukcji, ale w kontekście produkcji, który obejmuje:

• przyjęcie surowców i materiałów do kontaktu z żywnością oraz produktów nieżywnościowych – chodzi o opisy sposobów przyjmowania dostaw, czyli instrukcje, które powinny też określać co podlega kontroli podczas dostaw i działania pracowników, jeżeli z dostawą są jakieś problemy. Musimy pamiętać, że towar na tym etapie powinien być kontrolowany pod kątem ilości, ale także jakości;
• magazynowanie i postępowanie z surowcami – musi to następować zgodnie z wymaganiami producentów, np. produkty wymagające warunków chłodniczych magazynować w chłodniach. Instrukcje powinny wskazywać, gdzie magazynować poszczególne grupy produktów, w jakich warunkach oraz jak postępować z nadmiarami magazynowymi;
• procesy obróbki wstępnej – w tym przypadku mowa jest o procesach tzw. „brudnych”, do których należy m.in. obieranie i mycie warzyw i owoców, naświetlanie jaj;
• procesy obróbki zasadniczej – np. opis przygotowania potraw;
• transport wewnętrzny – dokumentacja powinna wskazywać, jaki jest przebieg surowców do wytworzenia finalnej potrawy, np. opis drogi dostaw;
• magazynowanie wyrobów gotowych – dotyczy to głównie sytuacji, w której pozostaje nadwyżka żywności. Instrukcje powinny jasno określić, co pracownicy mają z nią zrobić, czyli m.in. opisywać miejsce i warunki przechowywania, sposób pakowania i oznaczania;
• transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów – jak ma odbywać się transport i jakim środkiem transportu ma być wykonywany, jeżeli pojazd wymaga dezynfekcji i mycia, to instrukcja również powinna na to wskazywać.

Każda branża przemysłu spożywczego charakteryzuje się inną specyfiką, w wyniku czego zostały opracowane różne poradniki, np. wdrażanie wszelkich zasad i całego systemu w zakładach żywienia zbiorowego, Kodeks dobrej praktyki higienicznej dla europejskiego przemysłu młynarskiego, Dobre praktyki magazynowania oraz ekspozycji wód i napojów, Przewodnik dobrej praktyki higienicznej dla produkcji mrożonej żywności.

Jak wskazaliśmy powyżej, obydwa systemy charakteryzują się szeregiem obowiązków, które spoczywają na przedsiębiorcy. W zależności od branży, będą się one od siebie znacznie różniły, a jest to spowodowane tym, że każdy z wymienionych punktów wymaga indywidualnego podejścia, dopasowanego do przedsiębiorcy, a nie na odwrót. Wszelkie wymogi, zasady, mają wskazać drogę do osiągnięcia idealnego stanu, którym jest zapewnienie całkowitego bezpieczeństwa żywności. System GHP i GMP mają się przysłużyć głównie pracownikom, stanowić dla nich drogowskaz. Co równie ważne – dokumentacja z nimi związana jest obowiązkowa i wymagana przez sanepid.

Jeżeli jesteś przedsiębiorcą z sektora spożywczego i potrzebujesz pomocy przy wdrożeniu systemów – skontaktuj się z nami!

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

1 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
2 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 8.
3 Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, Dz. U. L 139, 30/04/2004 P. 0001 – 0054, pkt 15 wstępu do rozporządzenia.
4 U. Pelzner, Podstawowe wymagania prawne dla produkcji i obrotu żywnością w zakresie bezpieczeństwa żywności, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
5 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
6 Ibidem.
7 Ibidem.
8 Ibidem.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ibidem.
12 Ibidem.
13 Ibidem.
14 Ibidem.
15 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 9.

16 Rozporządzenie (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, art. 3 lit. a.
17 Strona systemu gastronomicznego GASTRO https://gastro.pl/czym-sa-dobre-praktyki-gmp-i-ghp-i-czy-musze-to-miec/ (dostęp 30.01.2022).

The post Systemy GHP i GMP cz. I – najważniejsze informacje first appeared on FUNDACJA R&D HUB.

W takim razie jakie są najważniejsze rzeczy, które powinniśmy wiedzieć o systemie HACCP? Przede wszystkim, zgodnie z art. 5 ust. 1 rozporządzenia 852/2004, przedsiębiorstwa sektora spożywczego opracowują, wykonują i utrzymują stałą procedurę lub procedury na podstawie zasad HACCP [2]. Wynika z tego, że system ten ma zastosowanie jedynie do przedsiębiorstw sektora spożywczego, co konkretyzuje w dalszym przepisie rozporządzenie – chodzi o przedsiębiorstwa, które uczestniczą w jakimkolwiek etapie produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności po produkcji podstawowej i tych powiązanych działaniach [3], czyli transport, składowanie, przetwarzanie surowców w miejscu produkcji, transport żywych zwierząt, a w przypadku produktów pochodzenia roślinnego, produktów rybołówstwa i zwierząt łownych – działania transportowe w celu dostawy surowców, których charakter nie został znacznie zmieniony, z miejsca produkcji do zakładu [4].

Warto zadać sobie pytanie, na czym polega działanie systemu HACCP? Chodzi przede wszystkim o to, żeby przypisać każdemu zidentyfikowanemu zagrożeniu środki kontroli, czyli działania, które muszą być podjęte, aby zagrożenia te opanować. Następnie, dzięki identyfikacji, ocenie istotności zagrożeń oraz prawdopodobieństwie ich wystąpienia, konieczne jest wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP – ang. Critical Control Point). Są to miejsca w procesie, które z punktu widzenia skutecznego zapewnienia bezpieczeństwa żywności w zakładzie powinny znaleźć się pod szczególnym nadzorem. Każdemu CCP przypisuje się w dalszej kolejności działania naprawcze, które muszą być podejmowane w przypadku wystąpienia zagrożenia [5].

Najważniejszym aspektem systemu HACCP, są zasady wskazane w rozporządzeniu 852/2004, zgodnie z którymi przedsiębiorcy sektora spożywczego mają opracować procedury. Dzięki nim, możliwe jest spójne wykonywanie przepisów prawa europejskiego, jak również spełnianie ogólnych założeń funkcjonowania całego systemu, o których mowa powyżej. Zasady te zostały już wcześniej określone w Kodeksie Żywnościowym (Codex Alimentarius), który został utworzony w 1960 r. przez Organizację do Spraw Wyżywienia i Rolnictwa (ang. Food and Agriculture Organization – FAO) oraz Światową Organizację Zdrowia (ang. World Health Organization – WHO), które działają wspólnie dla Organizacji Narodów Zjednoczonych.

Pierwsza zasada, to określanie wszelkich zagrożeń praktycznych mogących wystąpić w rzeczywistości, jak i w teorii na każdym etapie, których dokonuje się na podstawie opisów produktów lub receptury potraw oraz schematu technologicznego produkcji. Dotyczy to zagrożeń mikrobiologicznych (m.in. bakterie, toksyny, wirusy, pleśnie), biologicznych (m.in. owady, gryzonie i ich odchody, szkodniki), chemicznych (pochodzące z surowców oraz z procesu produkcyjnego, m.in. mikrotoksyny, metale szkodliwe dla zdrowia, środki ochrony roślin, nieodpowiednie warunki przechowywania, smary, oleje z maszyn) oraz fizycznych (ciała obce, kurz, brud). Należy również określić istotność tych zagrożeń z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności oraz oszacować ryzyko ich wystąpienia, a także ustalić środki kontroli i metody przeciwdziałania tym zagrożeniom [6]. Taka analiza zagrożeń odbywa się w etapach:

1. sporządzenie listy zagrożeń;
2. opisanie zagrożeń;
3. określenie źródeł, przyczyn;
4. określenie prawdopodobieństwa wystąpienia poszczególnych zagrożeń;
5. określenie istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie konsumenta;
6. określenie środków umożliwiających kontrolę (procedury, instrukcje);
7. określenie działań zapobiegawczych dla każdego z zagrożeń.

Druga zasada, to określanie krytycznych punktów kontroli (CCP). Tutaj pomocna jest Polska Norma PN-EN ISO 22000:2006 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego”, która stanowi „kierunkowskaz” dla przedsiębiorców sektora żywnościowego. CCP umożliwiają kontrolę, która z kolei ma zapobiegać, eliminować lub redukować zagrożenia bezpieczeństwa żywności do poziomu akceptowalnego. Z praktycznego punktu widzenia, CPP są obszarami produkcji czy czynności, gdzie istnieje wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia istotnego dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności [7]. Aby wyeliminować lub zredukować takie zagrożenia, należy je kontrolować. Takim krytycznym punktem kontroli w procesie jest miejsce, gdzie:

• istnieje istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności zagrożenie;
• istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia tego zagrożenia;
• dysponujemy skutecznymi bieżącymi środkami kontroli, które pozwolą nam wyeliminować zagrożenie lub zredukować je do akceptowalnego poziomu;
• mamy możliwość prowadzenia zapisów na tym etapie;
• nie ma kolejnego etapu procesu technologicznego redukującego lub eliminującego zagrożenie do poziomu akceptowalnego [8].

Trzecia zasada, to ustanowienie limitów krytycznych w punktach kontroli krytycznej, które oddzielają poziom akceptowalny od nieakceptowalnego. To oznacza, że dla każdego CCP konieczne jest określenie wartości parametrów zapewniających eliminację zagrożenia lub jego ograniczenie do bezpiecznego poziomu, np. czas, temperatura, wilgotność, pH, kwasowość, barwa, zapach, lepkość. Dla każdego z tych parametrów należy przyjąć tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji [9].

Czwarta zasada, to ustanowienie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur monitorowania w krytycznych punktach kontroli. W tym przypadku chodzi głównie o prowadzenie obserwacji lub dokonywanie pomiarów parametrów procesu i ich zapisywanie, co powinno następować z częstotliwością zapewniającą poczucie panowania nad danym etapem i ciągłym przepływem informacji [10]. Dzięki temu możliwe jest szybkie wykrywanie odchyleń.

Piąta zasada, to ustanowienie działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą. Takie działania mają na celu usunięcie stwierdzonych niezgodności wynikających z przekroczenia wartości krytycznych, tj. w przypadku stwierdzenia, że monitorowane parametry są niezgodne z przyjętymi i ustalonymi w danym zakładzie [11]. Jeżeli dojdzie do zmian nieodwracalnych w produkcie lub surowcu, konieczne jest ustalenie dalszego postępowania tak, aby zapewnić, że potencjalnie niebezpieczne produkty nie trafią do konsumenta.

Szósta zasada, to ustanowienie procedury weryfikacji systemu HACCP w celu potwierdzenia, że jest on skuteczny i zgodny z planem. Weryfikacja jest niezależna i obiektywna, przeprowadzana na bieżąco oraz okresowo. W tym celu wykonywane są badania, przeglądy, czy też audyty. Ocenie podlegają m.in.:

• wdrożenie wymagań GHP (Dobrych Praktyk Higienicznych) i GMP (Dobrych Praktyk Produkcyjnych);
• aktualność i adekwatność przeprowadzonej analizy zagrożeń;
• zgodność prowadzenia zapisów w wyznaczonych CCP;
• utrzymywanie przez pracowników CCP w graniach przyjętych tolerancji;
• respektowanie przez pracowników zaakceptowanych instrukcji systemowych;
• przegląd dokumentacji z przebiegu podjętych działań korygujących [12].

Siódma zasada, to obowiązek prowadzenia dokumentacji i archiwów proporcjonalnych do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych we wcześniejszych sześciu zasadach. Dokumentacja ta obejmuje:

• ogólne dokumenty systemowe (księga HACCP);
• dokumenty wykonawcze (procedury, instrukcje);
• zapisy z prowadzenia pomiarów, testów i innych działań realizowanych w krytycznych punktach procesów [13].

Wspomniana dokumentacja dzieli się na podstawową, czyli wynikającą ze wszystkich siedmiu zasad systemu HACCP, która jest niezbędna do zatwierdzenia systemu oraz uzupełniającą, będącą konsekwencją funkcjonowania dokumentacji podstawowej [14].

Warto również wspomnieć o opisanych w Kodeksie Żywnościowym etapach wdrażania systemu HACCP:

1. zaangażowanie kierownictwa i środków oraz zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP;
2. utworzenie zespołu HACCP;
3. opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu, czyli użycia go przez konsumenta;
4. opracowanie schematu procesu technologicznego (produkcyjnego);
5. weryfikacja schematu procesu technologicznego (produkcyjnego);
6. sporządzenie listy wszystkich zagrożeń i środków kontroli;
7. określenie krytycznych punktów kontroli;
8. określenie wartości docelowych i krytycznych dla każdego punktu krytycznego (kryteria i granice tolerancji);
9. opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego;
10. ustalenie działań korygujących;
11. ustalenie procedury weryfikacji;
12. prowadzenie dokumentacji i zapisów [15].

Koniecznie należy pamiętać, że przedsiębiorcy mają obowiązek przedstawić dowody potwierdzające opracowanie właściwych procedur na podstawie omówionych zasad oraz wdrożenie ich w swoim zakładzie na każdorazowe żądane organów.

Jak można zauważyć, wdrożenie i stosowanie systemu HACCP nie jest proste i wielu przedsiębiorców sektora spożywczego może napotkać wiele trudności w aspekcie praktycznym, jak i w kwestii zrozumienia dokładnie wszystkich przepisów. Może Ty jesteś takim przedsiębiorcą i potrzebujesz pomocy? Daj znać!

1 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 41.
2 Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, Dz. U. L 139, 30/04/2004 P. 0001 – 0054, art. 5 ust. 1.
3 Ibidem, art. 5 ust. 3.
4 Ibidem, Załącznik I, I zakres ust. 1.
5 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
6 M. Rams-Świętonowska, Zasady systemu HACCP, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
7 Ibidem.
8 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ibidem.
12 M. Rams-Świętonowska, Zasady systemu HACCP, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
13 Ibidem.
14 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
15 Codex Alimentarius, Code of Hygienic Practice for Precooked and Cooked Foods in Mass Catering, CC/RCP 39, 1993.

The post System HACCP cz. I – co powinniśmy o nim wiedzieć? first appeared on FUNDACJA R&D HUB.